William Edwards Deming to człowiek, który znany jest z szerzenia wiedzy na temat zarządzanemu jakością. Deming był prekursorem i guru jakości, jego zasady, mimo że ogłoszone w latach 50-tych ubiegłego wieku, nadal są znane i stosowane. Jako pierwszy zaproponował innowacyjne podejście do jakości produktów, uwzględniając zarządzanie kadrą, planowanie i monitorowanie procesów. Dzięki nim udało się odbudować japońską gospodarkę zniszczoną po II wojnie światowej. Firmy, które również dzisiaj wdrażają zasady Deminga w codziennej działalności, nadal odnoszą duże zyski i sukces na rynku.
Główne założenia koncepcji Deminga
E.W. Deming to amerykański statystyk, który zrewolucjonizował metody zarządzania w oparciu o filozofię jakości TQM (Kompleksowe zarządzanie jakością). Uważał, że jakość jest obowiązkiem każdego człowieka. Według niego większość problemów związanych z jakością wynika z winy kierownictwa. Kierownicy powinni być przykładem dla wszystkich pracowników, ich siłą napędową. Twierdził, że niezbędne do poprawy funkcjonowania firmy jest podejmowanie decyzji wspólnie z pracownikami, a praca zespołowa jest kluczem do sukcesu. Najważniejszy był dla niego człowiek, jego zaangażowanie i podejście do pracy. Według teorii Deminga każdy, niezależnie od zajmowanego stanowiska, powinien nieustnie podnosić swoje kalifikacje. Był zwolennikiem kursów i szkoleń oraz samokształcenia. Uważał, że ważne jest wsparcie psychologiczne, które pomoże zlikwidować lęk i otworzyć się na zmiany.
14 zasad Deminga
Teoria E.W. Deminga została zawarta w 14 zasadach, które do dzisiaj mają kluczowe znacznie w funkcjonowaniu przedsiębiorstw. Pierwszy raz tezy zostały opublikowane w 1982 r. w książce pt. Jakość, wydajność i pozycja konkurencyjna. Warto o nich pamiętać i wdrożyć je w życie.
- Przestrzeganie długofalowych zamierzeń – według Deminga kierownictwo powinno wyznaczyć długoterminowe cele, a cała załoga powinna wspólnie do nich zmierzać. Doraźne cele nie są najważniejsze dla działalności firmy.
- Zaakceptowanie nowej filozofii – celem przedsiębiorstwa powinno być ciągle podwyższenia jakości wytwarzanych produktów lub usług. Prowadzi to do poprawy jakości procesów, do zwiększenia efektywności, wzrostu wyników i zmniejszenia nakładów. Aby zwiększyć efektywność przy ograniczeniu nakładów należy zmniejszyć wadliwość produkcji.
- Eliminacja metod masowej kontroli – kontrola w zakładzie jest konieczna, ale nie powinna prowadzić do dużych strat. Kontrolowane powinny być procesy produkcyjne, nie pracownicy. Warto zastosować kontrolę statystyczną, która jest tania, a wyraźnie pokazuje wadliwość procesu produkcyjnego.
- Niska cena nie jest najlepszym wyborem – nie opłaca się wykorzystywać najtańszych, słabej jakości materiałów. Klient woli ponieść nieco wyższe koszty, ale mieć produkt wytrzymały, o dobrej jakości.
- Nieustanne doskonalenie – kierownictwo powinno wziąć odpowiedzialność za doskonalenie procesów, usług i wyrobów. Ich obowiązkiem jest wdrożenie skutecznych metod zarządzania, zwiększenie jakości wytwarzanych produktów i usług, ciągle doskonalenie procesów oraz szkolenie pracowników. Tylko ciągle ulepszanie procesów produkcyjnych powoduje poprawę jakości, produktywności oraz generuje niższe koszty. Kadra powinna stworzyć klimat, w którym pracownicy z radością przychodzą do pracy, dzięki czemu mogą myśleć o innowacjach.
- Zdobywanie nowej wiedzy – specjalistyczna wiedza oraz nabywanie nowych umiejętności są niezbędne, aby usprawnić proces zarządzania. Załoga powinna doskonalić swoją wiedzę na temat zakresu działalności przedsiębiorstwa oraz psychologii i metodyki
- Przywództwo – przywódca powinien rozumieć cele firmy i dopasowywać do nich pracę poszczególnych działów, myśleć o celach krótko i długoterminowych, tworzyć optymalne warunki pracy, szkolić i doradzać. Jego rolą jest doskonalenie systemu pracy, ciągły rozwój oraz dbałość o pracowników.
- Eliminacja strachu– pracownicy nie powinni odczuwać strachu przed kadrą kierowniczą. Bardzo ważne, aby wzajemne stosunki opierały się na zaufaniu i życzliwości. Dobra komunikacja poprawia wydajność, sprzyja uzyskaniu dobrej jakości.
- Przełamywanie barier – pracownicy nie powinni ze sobą konkurować, nie powinni obawiać się podejmować ryzyka. Wszystkie działy powinny się ze sobą komunikować i współdziałać. W firmie każdy jest równy.
- Eliminacja sloganów – slogany np. „zero defektów”, „większa efektywność” nie zachęcają do pracy, zamiast motywować, zniechęcają. Wywierają ogromną presję na załogę, co wpływa na pogorszenie atmosfery panującej w zakładzie.
- Eliminacja limitów pracy – praca pod presją czasu może powodować obniżenie jakości wytwarzanych produktów lub pogorszenie jakości obsługi klientów. Skutkiem tego jest pogorszenie funkcjonowania całej organizacji. Do podniesienia jakość i wydajność warto zastosować metody statystyczne, podnoszące jakość i wydajność.
- Eliminacja oceniania – oceniania pracowników nie jest dobrą metodą. Powoduje strach, który jest wrogiem wydajnej pracy. Zamiast oceniać, lepiej analizować i pomagać ludziom w codziennych obowiązkach. Praca każdego pracownika, zarówno dyrektora, jak i szeregowego pracownika, jest tak samo ważna i ma taki sam wpływ na wyrób końcowy. Każdy powinien wykonywać ją z dumą i przekonaniem, że jest wartościowa.
- Ciągły rozwój – pracownicy powinni mieć dostęp do szkoleń, warsztatów czy ustawicznego kształcenia. Dzięki temu mogą zyskać nowe umiejętności, nauka ma również wpływ na zwiększenie poczucie własnej wartości oraz pewności siebie. Wszyscy powinni być nieustannie zachęcani do ciągłego samodoskonalenia.
- Transformacja – przedsiębiorstwo powinno podlegać transformacji, która jest drogą do osiągnięcia sukcesu. W transformację powinna być zaangażowana cała załoga, której należy tłumaczyć sens wprowadzanych zmian.
Zasady Deminga, mimo że na owe czasy innowacyjne, zyskały wielką popularność, stały się kluczem do sukcesu wielu firm. Pozwoliły znieść bariery międzyludzkie, udowodniły, że ciągła presja i strach przynoszą odwrotny skutek do zamierzonego. Dzięki tezom Deminga można osiągnąć nadrzędny cel każdego przedsiębiorstwa – wysoką jakość wytwarzanego produktu lub usługi. Dziś coraz więcej firmy wprowadza zasady Deminga. Są to nie tylko wielkie przedsiębiorstwa, np. Toyota czy Ford, ale również banki, szkoły i szpitale. W Polsce według jego zasad działa wiele przedsiębiorstw produkcyjnych, niektóre szkoły i urzędy. Dzięki temu wzrasta ich pozycja, zmniejsza się ilość strat, rośnie wydajność. 14 zasad znalazło swoje odzwierciedlenie w normach takich jak np. ISO 9001, czyli obecnie obowiązującej normie jakości.